随着智能化开采技术的不断深入，新型智能掘进装备已成为霄云煤矿高效生产的“核心引擎”。为破解智能装备维修难、周期长、过度依赖外部厂家等瓶颈问题，近日，霄云煤矿智能装备维修基地正式建成并投入使用，进一步夯实了自主可控的维修保障体系，为矿井智能化建设提供了坚实支撑。

面对发展困境，该矿坚持“精准施策、靶向攻坚”原则，打出了一套“组织保障+硬件升级+技术赋能”的组合拳，系统性地破解维修难题。矿相关分管领导牵头，多次深入生产一线调研，组织相关部门骨干召开专题研讨会，精准识别维修技术短板及场地设备不足等关键问题。在此基础上，迅速成立智能装备维修攻坚专班，选拔机修厂技能大师等技术尖兵组建核心团队，建立“领导统筹、专班推进、责任到人、全员协同”的工作机制，细化攻坚目标与时间节点，为项目推进筑牢组织根基。

在硬件建设方面，该矿创新性地将原光伏料棚改造升级为专业化智能装备维修基地，按照“智能化、标准化、一体化”理念完成功能重构。基地内科学划分设备检测区、故障维修区、配件储备区、实操培训区等功能板块，配套引入高精度设备、专用维修工具及智能调试设备，搭建起覆盖故障诊断、拆解维修到性能测试的全流程作业平台。这一举措彻底改变了以往维修场地分散、设备简陋、流程不规范的被动局面，为“精准诊断、高效维修”提供了坚实硬件支撑。

技术赋能是破解维修难题的核心抓手。针对维修人员对智能装备核心技术、故障机理掌握不深的问题，该矿主动对接设备生产厂家，建立“厂矿联动”培训机制，邀请厂家资深技术专家进驻基地，开展“沉浸式”精准培训。培训内容紧密结合生产实际痛点，涵盖智能装备结构原理、智能控制系统操作、故障代码解析、核心部件维修工艺及应急处置方案等关键内容，通过“理论授课+现场演示+实操演练+案例复盘”的立体化教学模式，将专业技术与维修经验精准传递。维修团队成员主动加压、勤学苦练，在理论学习中吃透技术原理，在实操锤炼中提升实战能力，快速实现了维修技术从“被动跟随”到“主动攻坚”的提档升级。

目前，智能装备维修基地已正式投入运行，成功开展掘锚机、侧卸装岩机、电动单轨吊、轨道梁辅助安装车等多类智能装备的维修业务，彻底扭转了以往“故障依赖厂家、维修等待漫长、生产受困停滞”的被动局面。数据显示，基地维修效率较传统外修模式提升超过50%，维修周期平均缩短一半以上，不仅大幅降低了设备运维成本，还有力保障了矿井生产的连续性与稳定性，预计每年可节约设备外修费用500万元以上。该基地已成为矿井智能装备的“专业诊疗中心”和维修技术人才的“培育摇篮”，为智能化装备稳定运行筑牢了保障防线。

此次智能装备维修基地的建成投用，是该矿践行创新驱动发展战略、破解发展瓶颈的生动实践，更是推动矿井高质量发展的重要举措。下一步，该矿将以维修基地为核心枢纽，持续深化与设备厂家的技术合作，建立常态化技术交流与联合攻关机制；不断总结维修实践经验，提炼形成标准化维修流程与技术成果，让智能化装备在矿井生产中释放更大效能，为矿井高效发展注入源源不断的“智造动力”。

文/图丨王小楠 孙恒升